Anlagen für Magnesium: Mittelfrequenz-Induktions-Tiegelöfen

Der Gusswerkstoff Magnesium hat in den letzten Jahren eine regelrechte Renaissance erfahren, dies vor allem im Automobilbau vor dem Hintergrund der Fahrzeuggewichtsreduzierung.

Ähnlich wie bei Aluminium beträgt der Primärenergieverbrauch zur Erzeugung von Magnesium ein Vielfaches verglichen mit dem Umschmelzen von Schrotten. Somit kommt in beiden Fällen dem Thema Recycling eine enorme Bedeutung zu.

Abgesehen von dem sogenannten In-House-Recycling von sauberem sortenreinem Kreislaufmaterial, wird zum Aufarbeiten der verbleibenden Schrotte in klassischer Weise der Tiegelinduktionsofen eingesetzt. Die Raffination der betreffenden Schmelze erfolgt durch den Einsatz spezieller Schmelzsalze.

Hier kann der Induktionstiegelofen seine Vorteile klar ausspielen:

• Durch die starke Badbewegung erfolgt ein intensiver Kontakt der Schmelze mit den Salzpartikeln, das Salz kann ökonomisch eingesetzt werden und die Behandlungszeiten sind kurz.
• Die Temperaturbelastung der hier üblicherweise eingesetzten Stahltiegel kann durch die OTTO JUNKER Power-Focus-Technik stark reduziert werden. Mit dieser Technik kann zum Beispiel die Energiebeaufschlagung des Tiegels bezogen auf seine Höhe gezielt gesteuert werden, so dass Überhitzungen im oberen Tiegelbereich bei teilgefülltem Tiegel vermieden werden.
• Die Gesamtleistungsdichte bei einem Induktionstiegelofen ist - verglichen mit anderen Ofengattungen - sehr hoch, so dass hier ein leistungsfähiges und kompaktes Schmelzaggregat zur Verfügung steht.

Das am weitesten verbreitete Gießverfahren für Magnesiumlegierungen ist das Druckgießverfahren. Hier werden zurzeit üblicherweise kombinierte Schmelz- und Dosieröfen eingesetzt. Diese sind in der Regel widerstandsbeheizt, was wegen der geringen Leistungsdichte ein großes Fassungsvermögen bezogen auf die Schmelzleistung erfordert. Dies hat neben dem potentiellen Brandrisiko einen recht hohen Bedarf an umweltproblematischen reaktiven Schutzgasen zur Folge.

OTTO JUNKER arbeitet zusammen mit Anwendern an einem sogenannten INLINE-Schmelzverfahren, bei dem induktiv mit hoher Leistungsdichte das von der Druckgießmaschine angeforderte Schmelzequantum „just in time" erschmolzen und in einem relativ kleinen Schmelzesammelgefäß bereitgehalten wird, in dem sich das betreffende Dosieraggregat befindet. Eine solche Anlage ist kompakt, das ständig präsente Schmelzevolumen ist minimal, somit kann der Schutzgasbedarf drastisch gesenkt werden.